台达集团成立于1971年，以“环保 节能 爱地球”为经营使命，为全球提供电源管理及散热解决方案，电源产品及无刷直流风扇全球领先品牌，亦深耕通信电源、工业自动化、被动与磁性元器件、网络与无线通信产品、视讯产品与系统、数据中心基础设施、可再生能源及储能应用、电动车充电设施等领域。凭借创新技术、持续强化工程研发设备与精良测试仪器，台达持续推出高效、节能、可靠的产品与解决方案，为客户提出完整解决方案、创建竞争优势。身为全球自动化设备大厂，2015年积极在智慧转型上着力展开智动化布局，2017年转型以能源为基础走向解决方案供应商，聚焦电源及零组件自动化&基础建设三大业务。

    台达在推进智能制造中，采用合理化、标准化、模块化、自动化、虚实整合和智能化六步开展工作，通过将业务流程和工艺模块化、标准化，再将工艺流程解耦模组化，在循序渐进自动化升级，推进智能制造。企业智能制造建设中，要认识到制造经营思维需发生改变，从以人因工程为主向考虑设备、设备与设备、设备与人等关系转变，以流程管理引导生产管理。据此，台达认为智能设备应具有实时和及时8大功能，提倡以终为始的设备规格需求，设备具有实时传输、实时监控、实时自我监控、实施自我调整、及时预警、及时停止/开始、及时换线、及时保养。在智能设备的基础上，实现设备联网。台达认为智能制造很重要的是设备联网，设备站别、设备参数、制程参数、品质参数等信息通过设备联网上传，才能做到有效管理，实现数据分析、闭环管理、自我调整。

    依托台达集团领先的行业经验，为客户提供整厂智能制造解决方案，包括智能硬件、机联网及智能软件等，具备从设备、生产线、工厂到企业层级信息互联、数据采集与分析的解决方案。

    案例1：SMT数字工厂转型案例。台达某网通产品车间，为典型的PCBA生产，由SMT制程段和后段不同产品组测包组成，生产设备自动化程度高，但仅设备自动化难以满足智能制造，需要透过MES、WMS与设备机联网串接整个生产流程。通过导入智能制造，实现软硬系统集成，以统一标准协议进行数据照合，全线进行自动化和柔性化生产及实时监控，人力节省84%，设备利用率提升63%，生产追溯优化35%，效能瓶颈提升50%。

    案例2：数字孪生助力生产工艺优化。台达某电子工厂通过构建数字孪生生产线，解决产能优化遭遇瓶颈、产线调整成本高、产线改善经验难以传承问题，采用数字孪生构建与设备数据结合、搭载开放自动化控制系统方式，实现工业控制虚拟调试，进行生产线孪生模型动态优化，优化路径及节拍，实现低成本试验，改善产线回堵，产能提升46%。